CAMBIOS ORGANIZATIVOS

El sector automovilístico español se ha visto reajustado y ha realizado cambios estructurales, debido a ello, este sector se nos presenta multinacionalizado y plenamente integrado en las estrategias de competencia internacional, aunque con una fuerte dependencia tecnológica.  

Dicho sector ha sido uno de los más dinámicos en la incorporación de nuevos modelos organizativos. Se vinculó al taylorismo, adoptó las aportaciones de Ford y se ha visto influenciado por los modelos de gestión japoneses representados por el Toyotismo. 

El Toyotismo,  también conocido como "Just in time", parte de las experiencias iniciadas en la empresa Toyota y que se expandieron a otras empresas japonesas durante los años cincuenta y sesenta. El modelo JIT permite aumentar notoriamente la productividad. Éste consiste en producir aquellos elementos que se necesitan, en las cantidades justas necesitadas y en el momento que se necesitan.

Los cambios organizativos en las empresas automovilísticas debido a la adopción del JIT han generado variaciones en las relaciones de las empresas con sus proveedores. En España, el modelo japonés ha comportado cambios en las empresas automovilísticas. Éstos se han intensificado desde la notoria disminución de la demanda de 1931, a pesar de que posteriormente se ha iniciado un proceso de recuperación. 

Las empresas de este sector aplican una política de reducción de costes a todos los niveles: salariales, de producción, del capital circulante… mientras que trabajan en disminuir costes, también han iniciado transformaciones tecnológicas para mejorar la calidad de sus productos. Esto ha provocado cambios en los componentes utilizados, en la calidad de estos y, también,  en las relaciones con los suministradores. 

Debido a que la calidad del producto final se ve afectada por la calidad de los componentes utilizados, las exigencias en este nivel por parte de las empresas automovilísticas han generado fuertes cambios en las tradicionales relaciones del sector, donde era habitual que un tanto por cien de los productos fueran defectuosos y no se priorizaba en aspectos como la calidad de los productos.

En la actualidad, la situación ha cambiado notoriamente. Las empresas tienen un alto nivel de tecnología, lo que les permite disminuir notablemente e porcentaje de productos defectuosos, y un de las prioridades de éstas es la calidad de sus productos. 

Como hemos podido comprobar, se han producidos varios cambios organizativos dentro de las empresas. Lo que ha llevado a que éstas tengan una mayor productividad, menores tiempos en la producción de automóviles y menores costes. Esto, generalmente, ha venido motivado por el modelo Just in time, el cual ha conllevado numerosas ventajas para el sector de la automoción.

Una vez vistos los cambios que se han producido en el sector automovilístico, nos vamos a centrar en los cambios organizativos que se han producido dentro de la empresa automovilística Ford. 

Así, el objetivo que Ford Motor Company persigue es "producir mejores productos más rápidamente y a un precio más bajo para satisfacer a más clientes en todo el mundo".  Para conseguirlo va a llevar a cabo un rediseño tanto de sus procesos como de su estructura, basando la misma en sus productos y no en las áreas geográficas, como venía actuando desde su creación.

Por tanto si hablamos de cambios organizativos en la fabricación del automóvil en Ford, hay que tratar dos procesos importantes: la aparición de la cadena de montaje y el “lean-manufacturing”.

La producción en cadena fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de producción, se trata de una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo. Sin embargo, el sistema de cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford, quien  desarrolló una cadena de montaje con una capacidad de producción superior y de la cual su producto emblemático, fue el Ford T. A finales del siglo XX es superada por una nueva forma de organización industrial llamada toyotismo que se ha profundizado en el siglo XXI.

Lean manufacturing  es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

- Sobre-producción

- Tiempo de espera

- Transporte

- Exceso de procesados

- Inventario

- Movimientos

- Defectos

Al igual se habla de un octavo desperdicio en la manufactura como lo es:

- Potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el coste.

Para el año 2003, todas las plantas de Ford habían adoptado FPS en sus operaciones. Se estima que después de la aplicación de la FPS, Ford había logrado ahorros por una suma de $ 500 millones por año. El Modelo de Mejora Continua FPS es la base para todas las operaciones de fabricación. Es un proceso de diez pasos que está dirigido a mejorar continuamente los procesos a través de la normalización y el reconocimiento.

BIBLIOGRAFÍA

- https://es.wikipedia.org/wiki/Producci%C3%B3n_en_cadena
- https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

- http://www2.uca.es/escuela/emp_je/investigacion/congreso/mbc013.pdf

- http://www.minetur.gob.es/Publicaciones/Publicacionesperiodicas/EconomiaIndustrial/RevistaEconomiaIndustrial/374/149.pdf

- http://www.observatorio-iberoamericano.org/paises/spain/art%C3%ADculos%20diversos%20sobre%20contabilidad%20de%20gesti%C3%B3n/C%C3%B3mo%20llegar%20a%20la%20reducci%C3%B3n%20de%20costes%20-%20Ripoll.htm

- http://www.ceads.org.ar/casos/2008/Ford%20caso%20seis%20sigma%202008.pdf

Entrada realizada y revisada por: Raquel Moreno y Mabel Nieto